案例介紹

化工企業在其管式反應器加熱工藝中，需要對反應器內部的物料進行多段加熱。初始階段將反應器內的20公斤物料從常溫加熱至200℃，中期階段加熱至300℃，最終階段將溫度提升至390℃，并在此高溫下持續觀察反應過程，確保反應完全。

控溫對象為反應器內部的油介質，要求模溫機能夠在高壓環境下穩定運行，并實現多段精確控溫。整個工藝過程中，溫度控制的精度要求極高，誤差需控制在±1℃以內。反應器內的操作壓力高達10MPa，物料介質為油，這對設備的耐壓性和密封性提出了嚴格要求。

針對客戶的工藝需求，選用了超高溫模溫機進行溫度控制。采用西門子PLC控制系統，配合10寸觸摸屏，實現多段溫度曲線的精確設定和實時監控，確保每段加熱過程的溫度誤差控制在±1℃以內。

超高溫模溫機外置150L壓力容器油罐，能夠承受10MPa的高壓環境，確保在高壓反應器中的穩定運行。配備專用回油泵，能夠在高溫下將油介質回抽至油罐，避免油介質在高溫下滯留反應器內，確保反應過程的穩定性。

超高溫模溫機支持遠程操作，方便客戶在控制室內實時監控和調整溫度參數，提升操作便捷性，設備還配備了數顯式可控硅，確保加熱功率的穩定輸出，避免溫度波動。

客戶評價

通過超高溫模溫機的應用，客戶成功實現了反應器內物料的多段精確控溫。設備在高壓環境下運行穩定，溫度控制精度完全滿足工藝要求。反應過程中，油介質的循環和回油功能有效避免了高溫下的介質滯留問題，確保了反應的均勻性和安全性。